Lors de forages exploratoires pour le pétrole, le gaz et d’autres ressources naturelles, il est souvent nécessaire de pénétrer dans des formations rocheuses souterraines résistantes à l’aide de forets fabriqués à partir de matériaux ultra-durs. Les forets en diamants industriels ou naturels, conçus pour de tels travaux, sont fabriqués dans des conditions de température et de pression extrêmes pour obtenir une dureté et une durabilité maximales. Ces deux caractéristiques sont des mesures clés de performance dans cet environnement abrasif et à grande vitesse.

Pour rester compétitives, les sociétés de forage s'efforcent de maximiser la vitesse à laquelle la tête de forage pénètre dans la roche. Des forets usés ou endommagés prématurément peuvent ralentir ce processus. Pour réduire les coûts de maintenance et améliorer l'efficacité du forage, les fabricants investissent massivement dans les matériaux, les équipements et les laboratoires de R&D. Les testeurs d'impact font partie des outils trouvés dans ces laboratoires pour comparer la composition des matériaux des forets, la structure de coupe et les processus de fabrication.

Configuration et procédure de test
Les forets étaient maintenus à environ 45° dans un montage sur mesure développé selon l'industrie. Une tour de chute, équipée d'un tup de 222 kN (système d'acquisition de données), d'un logiciel Impact et d'un insert de tup personnalisé ont été utilisés pour effectuer les tests. En raison de la solidité des échantillons, l'insert du tup a été conçu pour permettre l'insertion et le retrait d'un pénétrateur en carbure, qui devait être remplacé après chaque impact.

Chaque mèche a été impactée jusqu'à ce qu'elle présente des signes visibles de défaillance : fissuration ou décoloration de la face de la mèche ou du matériau tombant de la face. L'énergie d'impact était le facteur déterminant dans les méthodes de test utilisées, car les clients souhaitaient connaître le niveau d'énergie accumulée auquel les embouts tombaient en panne.